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CHROME

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3.  Métallurgie

L'industrie prépare, outre le métal lui-même, les ferrochromes destinés à la sidérurgie. Des fontes contenant jusqu'à 70 p. 100 de chrome sont obtenues en réduisant la chromite par le charbon dans des fours électriques. Ces ferrochromes renferment de 0,02 à 10 p. 100 de carbone, suivant que le garnissage intérieur des fours est en chromite, en magnésite ou en graphite ; on consomme environ 4 000 kWh par tonne de métal et la puissance optimale des fours est de 3 000 à 6 000 kW. Dans les fours Siemens-Martin, on obtient des ferrochromes à 30 à 40 p. 100 de chrome et 8 à 10 p. 100 de carbone.

Le chrome pur s'obtient en trois étapes : passage de la chromite à un bichromate alcalin ; réduction de ce dernier par le soufre ou le charbon en oxyde Cr2O3 ; enfin réduction de l'oxyde à haute température par l'aluminium en poudre ou le silicium. Le chrome fondu se rassemble au fond du creuset et il est recouvert par l'alumine fondue, colorée en rouge par de l'oxyde de chrome ; une seule opération peut fournir une centaine de kilogrammes de chrome titrant 99,5 p. 100. Les impuretés principales sont l'aluminium et le fer. La purification est difficile.

Un chrome plus pur peut être obtenu par électrolyse soit d'une solution d'acide chromique additionnée d'acide sulfurique ou de sulfate de chrome (III), soit d'une solution renfermant des sulfates de chrome (II), de chrome (III) et d'ammonium. Dans certaines usines, la cuve électrolytique est séparée en deux compartiments par un diaphragme poreux, et alimentée par une solution d'alun de chrome ; le chrome électrolytique renferme toujours de l'hydrogène.

Le chromage électrolytique utilise des bains d'acide chromique additionnés d'acide sulfurique ou parfois d'acide fluorhydrique. Les anodes solubles en chrome ne conviennent pas, car le métal ne resterait pas à l'état d'oxydation 6 dans le bain ; la température est maintenue constante : l'intensité de courant varie de 4 à 60 ampères par dm2. Pour obtenir un chromage brillant et de haute  […]

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